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中國工程機械工業協會秘書長蘇子孟在《中國工程機械市場高峰論壇》期間接受專訪時透露，兩套支持方案將以20兆帕為分界，20兆帕以上和以下的零部件將采用不同的支持政策。兆帕是指工程機械零部件所能承受的工作壓力。 我國工程機械產業近10年來取得快速發展，2010年全行業產值有望突破4000億元。根據行業規劃，到2015年，工程機械行業產值將突破9000億元。 盡管如此，我國工程機械行業進一步發展卻受制于關鍵零部件。目前包括液壓件、傳動系統等關鍵零部件絕大部分需要從國外進口，這導致國內整機企業生產成本高企，缺乏國際競爭力。 蘇子孟表示，十二五期間，工程機械行業將重點解決關鍵零部件短板問題。他說，目前是投資工程機械關鍵零部件領域的最好時機。 我國工程機械零部件行業一直存在“大企業不愿干，小企業干不了”的特點。為了解決零部件落后的現狀，徐工機械、柳工、中聯重科等國內知名工程機械領軍企業開始加大零部件研發力度。 工程機械關鍵零部件是工程機械產品發展的基礎、支撐和制約瓶頸，當工程機械發展到一定階段后，行業高技術的研究主要聚集在發動機、液壓、傳動和控制技術等關鍵零部件上。掌握和依托高質量的、有特色的關鍵零部件就成為制造商們謀求“一枝獨秀”的戰略之道。協會人士羅百輝表示，行業內整機企業應牽頭組建技術聯盟，對關鍵零部件進行技術攻關。通常，國內機械部件的發展路徑有以下三條。 一是選擇合資。但合資并不一定能夠獲得關鍵技術，外資公司把多年潛心研究的機械技術成果，拱手讓給中方的情況鳳毛麟角。而且，在很多技術已被壟斷的格局之下，海外企業更不會把技術輸入中國。 二是中國企業通過掌握海外工廠的控股權，以此提升技術能力。這類例子不乏中聯重科收購意大利CIFA公司、北京第一機床廠收購德國瓦德里西科堡公司、沈陽機床集團并購德國希斯等。但出手收購的中方公司，必須要經過多年發展，具備相應的資金和管理經驗才能成行。 三是依靠自主研發。目前，專注于礦用設備制造的太原重工、研制發動機零部件的江淮動力、生產軸承的天馬股份、軸研科技等，都在不斷投入有技術含量的基礎件研發領域。 除了一些專做零部件的企業外，整機制造企業也將目光放在核心零部件的生產上。因為基礎部件的發展，不單關系到整機企業采購成本的降低，還體現在其他方面。 基礎件的高端技術制造放在國內之后，為該零部件配套的大批設備和技術也會逐漸成熟。比如，柳工從海外引入“變速箱”公司合資生產后，為變速箱配套的一些國產鑄件和熱處理技術也得到了充分的發展。 整機企業的配套基礎件跟上后，能幫助公司減少存貨和資金占用。 縱觀國內，目前工程機械零部件制造商們仍然只是各自忙于跑馬圈地，鶴蚌相爭。雖說在傳統機種，如裝載機、推土機等關鍵零部件配套上，利用自身規模和營銷手段，有著絕對的競爭優勢；但是在諸如攤鋪機、混凝土機械上慣用進口關鍵零部件，加之多年來在引進技術基礎上的消化吸收和創新 已經產生了路徑依賴；在一些大型產品、高智能化檔次產品和新興專業產品上，如220馬力以上推土機、工程鉆機等方面，則沒有競爭力；特別是在典型土方設備——挖掘機上，由于控制技術及關鍵零部件制造技術的匱乏，市場份額幾乎拱手相讓。
放眼全球，業內企業兼并重組加劇，生產集中度和專業化生產程度的不斷提高，使得越來越多的企業成為組裝廠，發動機、傳動系統、液壓系統、控制系統基本上包給專業廠生產。如生產發動機的美國CUMMINS公司、德國DEULTS公司，生產傳動件的德國ZF公司、美國ALLISON公司，生產液壓件的德國REXROTH公司、美國SAUER公司等發展日益迅猛；就是在巨頭企業內部也在進行整合。如卡特彼勒公司雖然有幾十個工程機械廠，但動力換檔變速器則集中在公司所屬的東皮奧里亞工廠生產。這樣，箱體加工廣泛使用柔性生產線，柔性加工單元、齒輪加工、行星輪架的加工、離合器殼體的加工以及齒輪熱處理，均采用高效設備。各廠液壓缸集中在朱利葉工廠制造，驅動橋則集中在奧羅蘭工廠制造。
因此，協會人士羅百輝認為國內工程機械零部件制造商需在以下幾方面尋求突破： 1、當地化生產，縮短訂貨和交貨時間，生產接近用戶，通過專業化生產來使關鍵零部件的制造形成一個合理的經濟規模，同時確保部件質量和依托部件實現企業本身的技術特色。 2、注重關鍵部件與主機的集成設計，以及進一步提高零部件的標準化和通用化率，最大限度地簡化維修。
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